Расчет на капитальный ремонт центробежного насоса

 

По этой ссылке вы сможете найти много готовых курсовых работ по экономике:

 

Много готовых курсовых работ по экономике

 

Посмотрите похожие темы возможно они вам могут быть полезны:

 

Современные глобальные проблемы мировой экономики

Причины возникновения и перспективы существования теневой экономики в России

Соотношение форм собственности на различных ступенях развития человеческого общества

Наука, технологии и инновации в современной России

Введение:

Актуальностью данной курсовой работы является нахождение количества финансовых ресурсов, необходимых для осуществления капитального ремонта, а также нахождение путей снижения себестоимости капитального ремонта.

Целью данной курсовой работы является рассчитать себестоимость капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4×1.

Задачами курсовой работы являются: составить технико-экономическую характеристику предприятия, произвести расчет себестоимости капитального ремонта и найти пути снижения стоимости капитального ремонта.

Предметом исследования в данной курсовой работе является центробежный насос марки НГК4×1.

Объектом исследования курсовой работы является состав ремонтных работ, составление списка рабочего персонала в зависимости от вида выполняемых работ, расчет заработной платы в зависимости от квалификации рабочего персонала, составление перечня необходимых запасных частей при ремонте и определение их стоимости .

Структура курсовой работы:

Теоретическая часть — здесь рассматривается организационная структура управления предприятием и ее описание.

Аналитическая часть — производится расчет себестоимости ремонта, который включает в себя заработную плату рабочих, стоимость запасных частей, общепроизводственные затраты и т. д.

Практическая часть — описываются пути снижения себестоимости капитального ремонта.

 

Экономическая характеристика предприятия

 

Организационная структура управления предприятием и ее описание капитальный ремонт центробежный насос Компания «ОЗНА» — современная российская многопрофильная компания, важное звено топливно-энергетического комплекса страны. Продукция Компании — совместный труд почти 3 000 человек — реализуется во всех нефтегазодобывающих регионах России, стран ближнего и дальнего зарубежья.

История ОЗНА началась в начале 1950;х годов, в период послевоенного восстановления народного хозяйства и бурного развития нефтяной промышленности СССР. В марте 1953 год в г. Октябрьском (Башкирия) был построен ремонтно-механический завод, ставший основой Компании. Его продукция была востребована на нефтепромыслах республики, где шла интенсивная добыча черного золота.

В январе 1958 года в Октябрьском построен завод по производству приборов и средств автоматизации и диспетчеризации «Нефтеавтоматика». Эти два предприятия уверенно заняли положение лидеров в своей отрасли.

В 1950—1960 гг. оборудование ОЗНА поставлялось преимущественно нефтяникам Башкирии, показывавшим самый значительный рост нефтедобычи в стране, за что республика была удостоена почётного наименования «второе Баку».

В середине 1960;х гг. началось освоение месторождений Западной Сибири, и новые нефтепромыслы стали частично оснащаться оборудованием ОЗНА. Первые партии АГЗУ «Спутник», разработанные в Октябрьском (Башкирия) филиале НИИ автоматизации нефтяной и газовой промышленности, были изготовлены именно специалистами ОЗНА.

С 1970;х гг. Компания начала серийные поставки блочных кустовых и нефтеперекачивающих насосных станций, блоков дозирования реагентов, замерных установок и другого нефтепромыслового оборудования. В число заказчиков продукции ОЗНА, помимо отечественных нефтяников, вошли предприятия стран Совета экономической взаимопомощи (СЭВ): Болгарии, Румынии, Югославии.

В 1980 году два завода вошли в состав производственного объединения «Башнефтемашремонт», позднее, в 1983 году, приказом Министра нефтяной промышленности СССР создано единое предприятие — Октябрьский завод автоматизированного оборудования и приборов («ОЗАО и П»).

Трансформации 1990;х годов потребовали новых подходов к организации деятельности: 1990 год — создано арендное предприятие (АП) «ОЗАО и П»; 1991 год — внедрена блочная система управления производством; 1992 год — принято решение о приватизации путем акционирования; 1993 год — на базе АП «ОЗАО и П» образовано «Акционерное общество открытого типа «ОЗНА». 12 июля 1996 года создано ОАО «Акционерная компания ОЗНА».

В первые годы рыночных преобразований АК «ОЗНА» активно искала новые формы деятельности. Одним из удачных решений менеджмента Компании стало создание дочернего предприятия по пуско-наладке и ремонту выпускаемого АК «ОЗНА» оборудования «ОЗНА сервис», учрежденное 25 июня 1994 года.

19 сентября 2003 года АК «ОЗНА» создала дочернее предприятие для решения задач оперативного и коммерческого учета нефти и нефтепродуктов — ООО «НПП ОЗНА-Инжиниринг», ставшее впоследствии самостоятельным дивизионом в составе Группы компаний «ОЗНА».

В 2004 году руководство Компании приняло решение о расширении спектра своей деятельности. Была разработана стратегия развития Компании, которая предусматривала серьезное расширение компетенций. Определили основную цель: предоставление комплексных услуг по обустройству месторождений с «нулевого цикла», т. е. от проектирования, до начала добычи и поставок нефти в магистральный трубопровод.

Для реализации новой стратегии в составе Компании были созданы новые подразделения сервисного, научно-технического и проектного направлений деятельности. Сегодня предприятия Группы компаний «ОЗНА» работают более чем в 30 городах России, Европы и Азии. Партнерами ОЗНА являются крупнейшие нефтяные компании страны — «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Роснефть», «Сургутнефтегаз», ТНК-ВР, «Башнефть» и «Татнефть».

Сотрудники Компании делают все, чтобы ОЗНА и дальше оставалась надёжным партнером, всегда выполняющим взятые на себя контрактные обязательства. Выбранная концепция развития Компании позволяет коллективу с честью выполнить все поставленные перед ним задачи. Залог высоких достижений — это опыт, профессионализм, дисциплина и трудолюбие работников, искренне преданных любимому делу.

 

Расчет себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК 4х1

 

Насос марки НГК 4×1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа — консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).

Привод насоса — взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса — консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо — закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников — жидкая или консистентная.

 

 

Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.

Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 — 0,3 мм.

Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 — 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10−0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.

Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 — 0,16 мм, боковой-0,05 — 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 — 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.

При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 — 110 °C. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.

Дефекация вала и защитной гильзы

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов.

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутренних трещин — ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.

Дефектация подшипника качения

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

• трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;
• выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
• шелушение металла, чешуйчатые отслоения; - коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;
• трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
• заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.

При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.

Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.

Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами 

Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т. д.

Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от них номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.

 

Расчет трудоемкости и выработки капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1

 

Трудоемкость ремонта — это затраты труда в человеко-часах, необходимые для выполнения ремонта. Трудоемкость рассчитывается исходя из объема работ и норм времени на каждую операцию, узел, агрегат. В норму времени включены затраты времени на выполнение основных и подготовительно-заключительных работ, на отдых и личные надобности. На каждом предприятии коэффициент нормы времени свой.

Расчет трудоемкости капитального ремонта

№ п/п	Наименование работ	Рабочий персонал	Кол-во рабочего персонала, чел	Норма времени, ч	Расценка за один час, руб	Сумма, руб
	Разборка насоса на составные элементы	Слесарь-ремонтник 5 раз.			62,50
	Мойка деталей	Слесарь-ремонтник 4 раз.
	Дефектовка основных элементов насоса и выбраковка изношенных деталей	Слесарь-ремонтник 5 раз.			62,50
	Восстановление изношенных поверхностей	Наплавщик металла 5 раз.
		Токарь 6 раз.
		Правильщик 5 раз.
	Сборка насоса	Слесарь-ремонтник 5 раз.			62,50
	Испытание насоса	Слесарь-ремонтник 5 раз.			62,50
Итого

 

Выработка является показателем производительности труда, характеризующим количество выпущенной продукции (Vвп) в единицу рабочего времени (t):

где Vвп — количество выпущенной продукции, руб

t — количество времени, ч

Расчет экономических затрат

На основании полученной суммы основной заработной платы производственных рабочих (графа 5 таблицы 8) определяют размер дополнительной заработной платы. Сумма дополнительной заработной платы ППП в ОАО «АК ОЗНА» составляет 50% от основной заработной платы.

Основная и дополнительная заработная плата работников

Рабочий персонал	Кол-во рабочего персонала, чел	Сумма основной з/п	Сумма дополнительной з/п	Полная з/п
Слесарь-ремонтник 5 раз.			437,5	1312,5
Слесарь-ремонтник 4 раз.
Слесарь-ремонтник 5 раз.			187,5	562,5
Наплавщик металла 4 раз.			137,5	412,5
Токарь 6 раз.
Правильщик 5 раз.			67,5	202,5
Слесарь-ремонтник 5 раз.
Слесарь-ремонтник 5 раз.			93,5	280,5
Итого	5035,5

 

Определим общий фонд заработной платы ППП как сумму основной и дополнительной заработной платы за весь объем выполненных работ для всех рабочих.

ФЗП=ЗП (слесарей)+ЗП (токаря)+ЗП (наплавщика)+ЗП (правильщика) ФЗП=(1312,5+450+562,5+1500+280,5)+412,5+315+202,5=5035,5 руб Составим таблицу 9, где будут отражаться отчисления по Единому социальному налогу. ЕСН начисляется в процентном соотношении от общей величины заработной платы.

Отчисления по ЕСН

№ п/п	Показатели	Единица измерения	Сумма
	Заработная плата	руб	5035,5
	Ставка ЕСН	%	26,5
	Отчисления по ЕСН	руб	1334,4
Итого	6369,9

 

Общепроизводственные расходы относятся к накладным расходам. Общепроизводственные накладные расходы связаны с обслуживанием и управлением производства. В их состав включают затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые затраты на управление.

В свою очередь, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования состоят из затрат на:

• амортизацию основных средств;
• на эксплуатацию оборудования (смазочные, обтирочные и другие аналогичные материалы, заработная плата обслуживающих рабочих и отчисления по ЕСН; все виды энергии, услуги вспомогательных производств, ремонт оборудования; износ МБП и другие расходы, связанные с использованием оборудования).

В цеховые накладные расходы на управление входят:

• заработная плата аппарата управления цехов с отчислениями по ЕСН;
• затраты на амортизацию зданий цехов, сооружений и инвентаря;
• содержание и ремонт основных средств цеха;
• обеспечение нормативных условий труда и технику безопасности, на специальную одежду;
• износ МБП и другие затраты, связанные с управлением производственным подразделением.

Планирование общепроизводственных расходов осуществляется путем разработки годовых квартальных смет с распределением на каждый месяц по каждой производственной единице в отдельности.

Расчет общепроизводственных затрат

№ п/п	Расходы	Единица измерения	Кол-во	Тариф	Сумма, руб
	Электроэнергия	кВт		2,20
	Водоснабжение и канализация	куб м
	Фонд оплаты труда	руб			5035,5
	Отчисления по ЕСН	%		26,5	1334,4
	Прочие расходы	руб
Итого	21 969,9

 

Данный метод определения общепроизводственных затрат является более рациональным, так как более точно отражает величину общепроизводственных издержек предприятия на планируемый год.

Коммерческие расходы в своем составе содержат затраты на краску, на транспортировку оборудования и т. д.

Смета затрат на капитальный ремонт центробежного насоса марки НГК 4х1

№ п/п	Показатели	Кол-во	Стоимость едицицы, руб.	Сумма, руб.
	Покупные изделия и услуги сторонних организаций
	1. Подшипник ГОСТ 8338–57, шт.		50 000	100 000
	2. Электрод типа Э50А, марки УОНИ 13/55, кг	0,2		34,2
	2. Асбестовый шнур, кг.
	Заработная плата производственных рабочих			5035,5
	Отчисления на социальные нужды			1334,4
	Общепроизводственные затраты			21 969,9
	Прочие производственные затраты
Итого	140 074

 

 

Пути снижения себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК 4×1

 

Завершающим этапом экономических расчетов себестоимости капитального ремонта оборудования является определение пути снижения расходов при проведении капитального ремонта.

Экономия, обуславливающая фактическое снижение себестоимости, может быть достигнута одним из следующих способов:

Повышение технического уровня производства:

• внедрение новой, прогрессивной технологии, механизация и автоматизация производственных процессов;
• улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов;
• изменение конструкции и технических характеристик изделий;
• прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

Совершенствование организации производства и труда:

• изменение в организации производства, формах и методах труда при развитии специализации производства;
• совершенствование управления производством и сокращение затрат на него;
• улучшение использования основных фондов;
• улучшение материально-технического снабжения;
• сокращения транспортных расходов;
• прочие факторы, повышающие уровень организации производства.

Если смотреть на таблицу выше, то можно увидеть, что основная стоимость ремонта заключена в стоимости запасных частей и принадлежностей. Эти детали выпускаются заводами и сэкономить на их стоимости нельзя.

Вместе с тем на предприятии можно внедрять новые технологии позволяющие производить ремонт в меньшие сроки. Так например, внедрить технологию высокопроизводительной автоматической наплавки металла, которая позволяет снизить затраты на электроэнергию на треть. Применение специальных приспособлений и устройств позволяет сократить время на разборку и сборку примерно на половину. А если применить мойку деталей при помощи специального форсуночного устройства, то можно достичь снижения затрат на канализацию и водоснабжение примерно на половину.

Исходя из этих соображений можно составить следующюю  таблицу, где будет отражаться экономия денежных средств при внедрении новых технологий 

Снижение себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1

Фактор	Затраты базовые, руб	Затраты при внедрении новых технологий, руб
Уменьшение времени разборки и сборки в 2 раза		937,5
Внедрение высокопроизводительной автоматической наплавки
Внедрение новой технологии мойки деталей
Итого		3987,5

 

Заключение

 

В данной курсовой работе была составлена технико-экономическая характеристика предприятия и произведен ее анализ, в результате чего было получено:

По сравнению с 2008 годом объем реализации увеличился на 86 263 т., а темп роста составил 105,93%.

Увеличение численности уменьшило производительность труда на одного рабочего предприятия на 18,1 тыс. руб.

Если увеличить выпуск продукции в плановом году на 91 763 тыс. руб., а основные средства останутся на том же уровне, то увеличение фондоотдачи составит 0,785 руб./руб. Если увеличится стоимость основных средств, то наблюдается незначительное снижение фондоотдачи, которое сказывается на конечном результате фондоотдачи, и ее прирост составляет 0,702 руб./руб. по сравнению с базисным годом.

Также был произведен расчет себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4×1. Данный ремонт производится следующими специалистами: слесарь-ремонтник, наплавщик, токарь, фрезеровщик, правильщик за 35 часов. В себестоимость ремонта вошли: затраты на запасные материалы, общепроизводственные затраты, заработную плату, отчисления на, социальные нужды, прочие затраты и составили 140 074 рублей.

В качестве основного пути снижения себестоимости было предложено: высокопроизводительная наплавка металла, оборудование цеха специальными приспособлениями и оборудованием, позволяющим ускорить процесс разборки, а также новая технология мойки деталей, что позволяет снизить себестоимость ремонта на 2,55%.