Процессы формообразования и инструменты

Процессы формообразования и инструменты



Производственный процесс Иллюстрирует собой и сочетает действия, в результате которых заданное сырье и привезённые на производство полуфабрикаты преобразуются в готовые высокоточное изделия, соответствующие поставленной цели. Производственный инженерный процесс содержит в себе все необходимые вспомогательные процессы (подготовка производства, управление, транспортировка по цеху, на заводе и т.д.), а также процессы, непосредственно связанные с изменением формы и характеристик обрабатываемой работы.

Процессы формообразования



Основные сведения о конических и гипоидных передачах



Конические зубчатые колеса изготовляют на специальных эубообрабатывающих, имеющих своеобразную структуру, высокий уровень автоматизации, сложное устройство и наладку. Позволяют реализовать специальные технологические процессы формообразования рабочих зубьев этих колес, обеспечивающие высокое качество их зацепления и работоспособность. Персонал, обслуживающий, главным образом наладчики, может успешно решить стоящие перед ним задачи при знании не только устройства и принципов обслуживания конкретного, но и технологического процесса обработки зубьев конической или гипоидной пары. Хотя сложный расчет наладок не входит непосредственно в задачу наладчика (при современной организации производства наладчик должен получать наладки, предварительно рассчитанные и проверенные моделированием процесса обработки зубьев и зацепления на ЭВМ), ему необходимо знать принципы этого расчета для доводки процесса формообразования обработки зубьев на конкретном до получения нужного качества зацепления.

Конические зубчатые передачи предназначены для передачи вращения между валами с пересекающимися осями, а гипоидные передачи, - со скрещивающимися. Меньшее из зубчатых колес в передачах обоих типов обычно называют шестерней, а большее-колесом. Как шестерни, так и колеса имеют коническую форму с соответствующими размерами. Технология формообразования рабочих зубьев шестерни и колеса передач обоих типов основана на единых методах и реализуется на одних и тех же.

Конфигурация (продольное очертание) зубьев шестерни и колеса обусловливается траекторией движения режущих кромок инструмента в зубообрабатывающих. В отечественных такой траекторией может быть или прямая линия, или окружность. В первом случае будут нарезаться колесо и шестерня с прямыми зубьями, а во втором - с круговыми.

Конические могут быть как прямозубые, так и с круговыми зубьями. Гипоидные могут быть только с круговыми зубьями.

В конических прямозубых передачах зубья колеса и шестерни ориентированы вдоль образующих их делительных конусов так, что толщина и высота зубьев пропорционально уменьшаются от наружного торца к внутреннему.

Определяющими параметрами прямозубых передач являются числа зубьев шестерни и колеса и внешний окружной модуль. Через эти параметры определяются основные размеры колес - внешние делительные диаметры, углы делительных , внешнее конусное расстояние и передаточное число.

передачи

Методом обкатки нарезаются конические колеса как с прямыми, так и с круговыми зубьями. Различие соответствующих станков состоит в разных траекториях движения резцов в плоскости производящего колеса и соответствующих им приводных механизмов. Брильёнова Н. В.


Боковые стороны зубьев и гипоидных передач являются сложными пространственными, которые должны быть изготовлены с высокой точностью. Методом, обеспечивающим изготовление таких , является метод огибания (обкатки). Он заключается в том, что боковые поверхности зубьев шестерни и колеса, являющиеся взаимоогибающими, должны быть образованы как огибающие некоторой третьей, называемой производящей. Производящая должна быть технологически легко воспроизводимой (например, простым движением прямолинейных режущих кромок инструмента) и ее движение в процессе огибания должно быть также простым (например, вращение).

Схема формообразования зубьев передач обкаткой плоским производящим колесом показана на делительные конусы конической передачи, имеющие в точке общую вершину и касающиеся друг друга по образующей. Эта общая образующая формообразования является также мгновенной осью относительного движения конической передачи при вращении шестерни и колеса со скоростями круг через образующую, является делительной плоскостью.формообразование

Изучение геометрических и конструктивных элементов




основные элементы

Целью предмета является изучение, а в будущем и изготовление геометрических и конструктивных элементов инженерных различных типов токарных инструментов, конструкции измерительных приборов(суппортов, универсальных точных угломеров) и способа работы при измерении точных геометрических и инженерных конструктивных макетных параметров инструмента. Основные измерительные элементы теоретической части технологического токарного инструмента. Используя токарный резец на производстве токарного станка, вы получаете цилиндрические, и торцевые детали, возникающие в результате оборудование с помощью вращения заготовки и поступательного движения резца от заготовки. Режущий инструмент и рабочая выполняющая резку часть тыльной стороны резца состоит из:

  • 1. Одной и соединительной части-корпуса резца
  • 5. Корпус резца с гладкой плоскостью
  • 4. помогает закрепить его на резцедержателе. Основание резца образована специальной выемкой, основными элементами которой являются передняя, задняя, режущая кромка и вершина.


Второе покрытие - это резака, на которую падает стружка. Тыльная сторона имеет название покрытие резца, прислонённая к заготовке (основная 7 и вспомогательная 8). Когда верхняя и нижняя задняя части пересекаются, получается режущая кромка. Главная режущая кромка (лезвие) образована пересечением четвёртой и главной задней наружности, выполняющих основные технологические операции резания. Вспомогательная кромка (лезвие) образована пересечением третей и вспомогательной задней частей. Может быть 2 вспомогательные режущие кромки(например, для режущих инструментов). Режущая пластина является интерфейсом между главной режущей кромкой и второй которая помогает режущей кромкой. Если нужная нам режущая кромка изогнута, то верхняя часть будет иметь округлую форму с радиусом r.


  • Литье в песяанно-глинистые формы.
  • Разработка чертежа штампованной поковки
  • Обработка давлением
  • Определение элементов режима резания и параметров срезаемого слоя при точении
  • Горячая ковка и штамповка
  • Холодная штамповка
  • Электрофизические методы размерной обработки материалов
  • Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание и растачивание
  • Нетрадиционные методы обработки материалов
  • Фрезерование и Сварка
  • Методы измерения геометрических и конструктивных параметров фрез


Металлорежущие станки





Металлорежущий станок это вид оборудования, основанный на предприятии всех технических машин, оборудования, инструментов и других продуктов промышленности, транспорта, сельского хозяйства, а также прессы и молотка. Технологии металлорежущих, их форменный уровень и готовность, в основном, характеризуют производственные силы страны. Поэтому правительство и партия уделяют очень большое внимание развитию станкостроения. Это один из основных видов отечественного машиностроения.

станок

Станки для резки дерева, металлов и других относительно тяжёлых материалов существовали очень давно задолго до начала нашей эры. На протяжении веков они сохраняли примитивную форму с небольшими изменениями. Только в 17 веке стали совершенствоваться конструкции станков.

основные движения

История бытового станкостроения к концу XVII века еще не изучена.Достоверные исторические сведения об этой кафедре машиностроения восходят ко временам работы талантливых машинистов и конструкторов М. В. Сидорова-Красильникова, Якова Татищева, особенно Андрея Константиновича Мартова(1680-1756), в том числе и копии-ротации.Некоторые из них сохранились до наших дней. Павел Дмитриевич Захава внес огромный вклад в развитие производство строения в России.С 1810 года работал слесарем на Тульском оружейном заводе, у М. В. Сидорова-красильного нового и И. Баттищева.

сверлильный станок

В дореволюционную эпоху потребности страны в металлорежущих удовлетворялись в основном за счет импорта. До 1917 года в России было всего несколько заводов, производивших машины.бром ли в Москве.Только небольшое количество Брянских и Стракских заводов в Санкт-Петербурге, Феникс, фельдшер из Риги, Гери и пульст из Варшавы и Санкт-Петербурга. Некоторые военные заводы выпускали для собственных нужд.На следующей схеме представлена концепция масштаба отечественного производства. За весь 1913 год,накануне Первой мировой войны, в России было произведено всего 1500 станков, общая стоимость которых составляла около 1% от общего объема производства всей российской машиностроительной промышленности.

круглошлифовальный станок

10-месячная великая социалистическая революция радикально изменила ситуацию. Наряду со многими другими отраслями формообразования машиностроения была создана и отечественная станкостроительная промышленность, развитие которой шло очень быстрыми темпами. За 5-й год (1951-1955) один только большой металлорежущий станок улучшился в 2,3 раза, а точность-в 2,1 раза. 6-й 5-й ежегодный 20-й съезд КПСС директива, 5 лет из последних 5 лет плана, 200 лет производства-200 000 резки металла.


Учебник, лекции, методички и методические указания, лабораторные, курсовые и задачи можно скачать:

Процессы формообразования и инструменты скачать учебник

Процессы формообразования и инструменты скачать лекции

лабораторные и методические указания по формообразованию






Изучение поверхности деталей



Корпус машинной части ограничен геометрической, сформированной в процессе обработки. Это в основном плоские, круглые и цилиндрические и круглые конусы, стержни и сферы. Все они имеют определенную длину и относительное положение. Фактическая детали, полученная в результате механической обработки, отличается от идеальной геометрической . Удар по режущему инструменту, обзор между задней и обрабатываемой, явление разделения отдельных металлических слоев пластического материала, упругая деформация поверхностного слоя, их допуски, Он устанавливается в соответствии с назначением детали и предоставляется различными методами обработки.

схемы образования поверхностей деталей

Поверхность обработанной детали проходит вдоль отдельной производственной линии, называемой направляющей, непрерывного положения (следа) движущейся производственной линии, называемой внутренней процессией, например, вдоль направляющей 1 для получения плоскости Необходимо переместить формовочную линию 1 (рис. 1, а). Эта цилиндрическая может быть получена путем перемещения формовочной линии 1 вдоль направляющей окружности 3 (риг. 1.6) или когда формовочная окружность 3 движется вдоль направляющей линии 1 (риг. 1). Также зубья рабочей цилиндрического колеса могут быть получены путем формирования эвольвенты 4 и перемещения вдоль рельса 1 (риг. 1) Или, наоборот, формирования прямой 4 на направляющей эвольвенте 1 Двигайтесь (рис. 1, г).

методы воспроизводства образующих линий

Их форма не меняется при изменении расположения молдинга и направляющих линий. Это не может происходить при формообразовании необратимых. Например, когда левый конец линии 1 формования перемещается вдоль направляющей окружности 3, получается круглая коническая (риг. 1, е). Однако, если вы сформируете круг и будете двигаться по направляющим, конус не будет работать. По мере того как окружность перемещается в точку O, ее диаметр уменьшается и должен быть равен нулю в вершине. Такую также называют производственной линией с изменяемой по отношению к производственной линией с постоянной. 1, а-д).



Процессы формообразования