Помощь по материаловедению

Если у вас нет времени на выполнение заданий по материаловедению, вы всегда можете попросить меня, пришлите задания мне в Помощь по материаловедениюwhatsapp, и я вам помогу онлайн или в срок от 1 до 3 дней.

Помощь по материаловедению

Помощь по материаловедениюОтветы на вопросы по заказу заданий по материаловедению:

Помощь по материаловедению

Помощь по материаловедениюСколько стоит помощь?

  • Цена зависит от объёма, сложности и срочности. Присылайте любые задания по любым предметам - я изучу и оценю.

Помощь по материаловедениюКакой срок выполнения?

  • Мне и моей команде под силу выполнить как срочный заказ, так и сложный заказ. Стандартный срок выполнения – от 1 до 3 дней. Мы всегда стараемся выполнять любые работы и задания раньше срока.

Помощь по материаловедениюЕсли требуется доработка, это бесплатно?

  • Доработка бесплатна. Срок выполнения от 1 до 2 дней.

Помощь по материаловедениюМогу ли я не платить, если меня не устроит стоимость?

  • Оценка стоимости бесплатна.

Помощь по материаловедениюКаким способом можно оплатить?

  • Можно оплатить любым способом: картой Visa / MasterCard, с баланса мобильного, google pay, apple pay, qiwi и т.д.

Помощь по материаловедениюКакие у вас гарантии?

  • Если работу не зачли, и мы не смогли её исправить – верну полную стоимость заказа.

Помощь по материаловедениюВ какое время я вам могу написать и прислать задание на выполнение?

  • Присылайте в любое время! Я стараюсь быть всегда онлайн.

Помощь по материаловедению

Помощь по материаловедениюНиже размещён теоретический и практический материал, который вам поможет разобраться в предмете "Материаловедение", если у вас есть желание и много свободного времени!

Помощь по материаловедению

Содержание:

  1. Ответы на вопросы по заказу заданий по материаловедению:
  2. Пример помощи с заданием 1
  3. Пример помощи с заданием 2
  4. Пример помощи с заданием 3
  5. Пример помощи с заданием 4
  6. Пример помощи с заданием 5
  7. Пример помощи с заданием 6

Пример помощи с заданием 1

Подробно объясните, почему свойства реальных металлов отличаются от идеальных.

Реальное строение металлов значительно отличается от идеального. При идеальном строении кристаллов (металлов) все атомы теоретически должны находиться строго в узлах кристаллической решетки. Теоретическая прочность такого металла чрезвычайно высока. Так, теоретический предел прочности железа должен составлять примерно 13000 МПа, при такой прочности проволока диаметром 1 мм выдержала бы груз массой более тонны (для железа G = 80 ГПа).

В действительности же, прочность железа примерно в 100 раз меньше — 150 МПа. Такое несоответствие объясняется различием идеального и реального строения металлов. Во-первых, технические металлы состоят из большого количества кристаллов (зерен), т.е. являются поликристаллическими веществами. При этом кристаллы (зерна) в реальном металле не имеют правильной формы и идеально упорядоченного расположения атомов. Во-вторых, даже в самих поликристаллах имеются различного рода несовершенства (дефекты). Различают точечные, линейные и поверхностные несовершенства кристаллического строения.

К точечным дефектам относятся вакансии, межузельные атомы основного вещества, чужеродные атомы внедрения (рис. 1). Все виды точечных дефектов искажают кристаллическую решетку и в определенной мере влияют на физические свойства металла (электропроводность, магнитные свойства и др.), а также на фазовые превращения в металлах и сплавах.

Вакансией называется пустой узел кристаллической решетки, т. е. место, где по той или иной причине отсутствуют атомы (рис. 1. а). Межузельный атом - атом, перемещенный из узла в позицию между узлами (рис. 1, б).

Атомы внедрения - это атомы, находящиеся в междоузлиях кристаллической решетки (рис. 1, в, б, г).

Вакансии и межузельные атомы появляются в кристаллах из-за тепловых колебаний атомов при любой температуре выше абсолютного нуля. Каждой температуре соответствует равновесная концентрация вакансий, а также межузельных атомов. Влияние этих дефектов на прочность металла может быть различным в зависимости от их количества в единице объема и характера.

Помощь по материаловедению Рисунок 1. Точечные дефекты в кристаллической решетке

Присутствие вакансий объясняет возможность диффузии - перемещения атомов на расстояния, превышающие средние межатомные расстояния для данного металла. Вакансии являются самой важной разновидностью точечных дефектов, они ускоряют все процессы, связанные с перемещениями атомов (диффузия, спекание порошков и т. д.). Увеличение количества вакансий ведет к уменьшению плотности материала.

Линейные несовершенства имеют малые размеры в двух измерениях и большую протяженность в третьем измерении. Важнейшие виды линейных несовершенств - краевые и винтовые дислокации. Образуются дислокации в результате локальных или местных смещений кристаллографических плоскостей, происходящих в кристаллической решетке зерен на различных технологических этапах их формирования. Наиболее распространенной является краевая дислокация (рис. 2, б). Она представляет собой локализованное искажение кристаллической решетки, вызванное наличием атомной полуплоскости или экстраплоскости АВ.

Помощь по материаловедению а) б)

Рисунок 2. Схема образования краевой дислокации в идеальном кристалле (а) и расположение атомов в плоскости, перпендикулярной линии дислокации в кристаллической решетке (б)

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

Решение задач по материаловедению с примерами онлайн

Линию атомов нижней границы экстраплоскости АА' (рис. 2, а) принято называть дислокацией. Дислокацию обозначают знаком Помощь по материаловедению или Помощь по материаловедению (экстраплоскости в верхней или нижней части зерна - положительная или отрицательная). Различие между положительной и отрицательной дислокациями чисто условное. Вокруг дислокаций решетка упруго искажена. Мерой искажения служит так называемый вектор Бюргерса. Он получается, если обойти замкнутый контур в идеальном кристалле (рис. 3), переходя от узла к узлу, а затем этот же путь повторить в реальном кристалле, заключив дислокацию внутрь контура. Отрезок АЕ, по модулю равный параметру решетки, принято считать вектором Бюргерса. Он перпендикулярен линии дислокации.

Помощь по материаловедению

Рисунок 3. Схема определения вектора Брюгерса

Дислокации возникают при кристаллизации, плотность их большая, поэтому они значительно влияют на свойства материалов, наряду с другими дефектами участвуют в фазовых превращениях. Они обладают высокой подвижностью, поэтому существенно уменьшают прочность металла, так как облегчают образование сдвигов в кристаллах под действием приложенных напряжений. Для оценки этого влияния используется плотность дислокаций Помощь по материаловедению, под которой принято понимать отношение суммарной длины дислокаций к объему содержащего их металла. Плотность дислокаций измеряется в сантиметрах в минус второй степени (см-2) или метрах в минус второй степени (м-2).

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

Контрольная работа по материаловедению заказать

Дислокации служат местом концентрации примесных атомов. Примесные атомы образуют вокруг дислокации зону повышенной концентрации - так называемую атмосферу Коттрела, которая мешает движению дислокаций и упрочняет металл.

Поверхностные дефекты. Наиболее важными являются большеугловые и малоугловые границы, дефекты упаковки, границы двойников.

Поликристаллический сплав содержит огромное число мелких зерен. В соседних зернах решетки ориентированы различно (рис. 4) и граница между зернами представляет собой переходный слой шириной 1-5 нм. В нем нарушена правильность расположения атомов, имеются скопления дислокаций, повышена концентрация примесей. Границы между зернами называются большеугловыми, так как соответственные кристаллографические направления в соседних зернах образуют узлы в десятки градусов (рис. 4, а).

Помощь по материаловедению Рисунок 4. Схемы строения большеугловых (а) или малоугловых (б) границ зерна

Каждое зерно, в свою очередь, состоит из субзерен. Субзерно представляет собой часть кристалла относительно правильного строения, а его границы - стенки дислокаций, которые разделяют зерно на отдельные субзерна (рис. 4, б). Угол взаимной разориентации между соседними субзернами невелик (не более 5 %), поэтому такие границы называются малоугловыми.

Дефект упаковки представляет собой часть атомной плоскости, ограниченную дислокациями, в пределах которой нарушен нормальный порядок чередования атомных слоев.

Двойники. Двойникованием называют симметричную переориентацию областей кристаллической решетки. Решетка внутри двойниковой прослойки является зеркальным отображением решетки в остальной части кристалла (рис. 5).

Поверхностные дефекты влияют на механические и физические свойства материалов. Особенно большое значение имеют большеугловые границы зерен. Предел текучести Помощь по материаловедению связан с размером зерен зависимостью: Помощь по материаловедению = Помощь по материаловедению + Помощь по материаловедению, где (Помощь по материаловедению и к - постоянные для данного материала. То есть можно сделать вывод, что поверхностные дефекты способствуют повышению прочности металла. Чем мельче зерно, тем выше предел текучести, вязкость и меньше опасность хрупкого разрушения. Поэтому создано несколько технологических способов получения мелкозернистых сплавов.

Помощь по материаловедению Рисунок 5. Схема двойникования (а) и двойникование в реальном кристалле (б)

Объемные дефекты (пустоты, поры, трещины и включения) имеют значительные размеры во всех трех направлениях. Наличие данных дефектов, уменьшая плотность металла, снижает его прочность.

Кроме того, трещины являются сильными концентраторами напряжений, в десятки и более раз повышающими напряжения, создаваемые в металле рабочими нагрузками. Последнее обстоятельство наиболее существенно влияет на прочность металла.

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

Курсовая работа по материаловедению заказать готовую онлайн

Пример помощи с заданием 2

Начертите диаграмму "Железо-цементит" и подробно опишите структуры сплава, содержащего 0,5% и 3,5% углерода при температуре 1000°С, 800°С и 20°С.

Помощь по материаловедению

Рисунок 6. Диаграмма состояния «Железо-цементит»

Структурные составляющие доэвтектоидной стали, содержащей 0,5% углерода:

при температуре 20°С -феррит+перлит

при температуре 800°С - аустенит +феррит

при температуре 1000°С - аустенит.

Характеристика структур:

Феррит(Ф) - твердый раствор внедрения углерода в Помощь по материаловедению-железе, имеющий объемноцентрированную кубическую решетку (ОЦК). Различают низкотемпературный Помощь по материаловедению-феррит с растворимостью углерода до 0,02% и высокотемпературный Помощь по материаловедению-феррит с предельной растворимостью углерода 0,1%. Феррит имеет следующие механические свойства: Помощь по материаловедению= 250 МПа, Помощь по материаловедению= 120 МПа, Помощь по материаловедению = 50%, Помощь по материаловедению = 80%, НВ800.

Перлит - эвтектоидная механическая смесь феррита и цементита, содержащая 0,83% С; образуется при 727 °С в результате распада аустенита в процессе его охлаждения: Feg(C) Помощь по материаловедениюFeа(C)+Fe3C. Перлит может быть пластинчатым или зернистым. Это определяет механические свойства перлита. При комнатной температуре зернистый перлит имеет прочность Помощь по материаловедению = 800 МПа, пластичность d = 15 %, НВ 160...200.

Аустенит - твердый раствор внедрения углерода в g-железе, имеет кубическую гранецентрированную решетку. Предельная растворимость углерода в g-железе при температуре 1147°С - 2,14%. Аустенит немагнитен. Он имеет твердость НВ 160 при s = 40...50 %.

Структурные составляющие доэвтектического чугуна, содержащего 3,5% углерода:

при температуре 20°С -перлит+цементитII+ледебурит.

при температуре 800°С , 1000°С - аустенит+цементитII+ледебурит.

Характеристика структур:

Ледебурит имеет сотовое или пластинчатое строение. При медленном охлаждении образуется сотовый ледебурит, представляющий собой пластины цементита, проросшие разветвленными кристаллами аустенита. Пластинчатый ледебурит состоит из тонких пластин цементита, разделенных аустенитом, и образуется при быстром охлаждении. Сотовое и пластинчатое строение не редко сочетается в пределах одной эвтектической колонии.

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

РГР по материаловедению расчетно графическая работа

Заэвтектические чугуны (4,3 - 6,67 % С) начинают затвердевать с понижением температуры по линии ликвидус CD, когда в жидкой фазе зарождаются и растут кристаллы цементита, концентрация углерода в жидком сплаве с понижением температуры уменьшается по линии ликвидус. При температуре 1147°С жидкость достигает эвтектической концентрации 4,3 %С (точка С) и затвердевает с образованием ледебурита.

По сравнению со сталью чугуны обладают значительно лучшими литейными свойствами и, в частности, более низкими и температурами плавления, имеет меньшую усадку, это объясняет присутствием в структуре чугуна легкоплавкой эвтектики (ледебурита).

Цементит- химическое соединение железа с углеродом (карбид железа Fe3C), содержит 6,67% С, температура плавления точно не установлена и принимается примерно равной 1260°С. Цементит магнитен, характеризуется высокой твердостью (>НВ800) и очень низкой пластичностью. Цементит является метастабильной фазой и при определенных условиях распадается с выделением свободного графита. В зависимости от условий образования различают цементит первичный, который образуется из жидкости при затвердевании расплава, вторичный — образуется при распаде аустенита и третичный — образуется при выделении углерода из феррита.

Графит представляет собой свободный углерод, он мягок, обладает низкой прочностью и электропроводностью. В чугунах и графитизированной стали содержится в виде включений. Форма графитовых включений оказывает влияние на механические и технологические свойства сплавов.

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

Задачи по материаловедению с решением

Пример помощи с заданием 3

Цель закалки стали. Объясните, почему доэвтектоидным сталям нужно давать полную закалку, а заэвтектоидным - неполную.

Это основной вид упрочняющей термической обработки конструкционных и инструментальных сталей. Закалка - это термическая обработка, в результате которой в сплавах образуется неравновесная структура.

Цель закалки - получение высокой твердости и заданных физико-механических свойств, получение равномерного химического состава материала (подготовка структуры к окончательной термической обработке - отпуску).

Для получения неравновесной структуры сплав нагревают выше температуры фазового превращения в твердом состоянии, после чего быстро охлаждают, чтобы предотвратить равновесное превращение при охлаждении.

В зависимости от температуры нагрева закалка может быть полной и неполной.

1) При неполной закалке сталь нагревают на 30 - 50° выше Ас1 но ниже Ас3 И Асm (рис.2)

2) При полной закалке нагрев осуществляется на 30-50° выше температур (критических точек) Ас3 и Асm и при быстром охлаждении достигается мартенситная структура с некоторым количеством остаточного аустенита.

Помощь по материаловедению Рисунок 7. Температуры нагрева под закалку

Таблица 1. Структуры сталей после нагрева до разных температур

Помощь по материаловедению

После неполной закалки в доэвтектоидных сталях структура состоит из мартенсита и зерен феррита, а в заэвтектоидных - из мартенсита и округлых зерен вторичного цементита (таблица 1).

Наличие феррита в структуре закаленной доэвтектоидной стали снижает твердость; поэтому такая закалка применяется реже. Наличие избыточного цементита в структуре закаленной заэвтектоидной стали, наоборот, полезно, так как эти стали обычно используют для изготовления инструмента, а округлые включения цементита не только не уменьшают, но даже увеличивают твердость, а следовательно, и износостойкость стали.

Таким образом, для доэвтектоидных сталей рационально применять полную закалку, для заэвтектоидных - неполную.

Пример помощи с заданием 4

Охарактеризуйте состав, свойства, принцип маркировки и назначение сплавов следующих марок: Х12М, Э48, БрС30, СЧ44, Т15К6.

X12М - сталь инструментальная, штамповая. Содержит 1%С углерода, 12%Сr хрома, 1%Мо молибдена

Сталь применяется для изготовления накатных роликов, волочильных досок и волок, глазков для калибрования металла; матриц и пуансонов вырубных штампов; пуансонов и матриц холодного выдавливания, эксплуатируемых с рабочими давлениями до 1400-1600 мПа

Свойства стали:

Твердость материала: НВ 10-1 = 255 МПа

Коэффициент температурного (линейного) расширения, 1/°С Помощь по материаловедению= 10.9-10-6

Плотность Помощь по материаловедению=7700 кг/м³

Удельное электросопротивление R=580 Ом·м

Э48 - Сталь электротехническая сернистая, 1 класса, горячекатанная, изотропная. Массовая доля кремния 3,8-4,8%, основа - железо Fe. По ГОСТ 21427.0-75- химический состав стали не нормируется. Буква Э обозначает - электротехническая.

Сталь применяется для изготовления тонколистового проката, предназначенного для магнитных цепей электрических машин.

БрС30 - бронза безоловянная литейная.

Буквы Бр - обозначают «бронза». Содержит свинца (Рb)-30%, 70% меди (Сu). Применяется в промышленности для изготовления антифрикционных деталей.

Механические свойства сплава БрС30

Помощь по материаловедению

Твердость материала: НВ 10-1 = 25 МПа

Температура плавления, °С: 954

СЧ 44 - буквы СЧ обозначают - серый чугун

Предел прочности на разрыв составляет Помощь по материаловедению =440МПа

Применяется в промышленности для изготовления отливок.

Содержит углерод Помощь по материаловедению 2,8%, остальное железо (Fe) и примеси

Т15К6 - металлокерамический твердый сплав, титано-вольфрамо-кобальтовой группы (ТК).

Сплав содержит 6% кобальта (Со), 15% карбида титана (TiC), 79% карбида вольфрама (WC).

Предел прочности 1176 Н/мм²

Твердость по HRA составляет не менее 90.0.

Предел прочности при изгибе 115 кгс/мм²

Температура красно-стойкости 1110-1150 С

Высокая твёрдость этого материала позволяет обрабатывать стали разных марок, в том числе и высоколегированные, но вместе с тем, он не выдерживает ударные нагрузки

Применяется для обработки материалов резанием - получернового точения при непрерывном резании, чистового точения при прерывистом резании, нарезания резьбы токарными резцами и вращающимися головками, получистового и чистового фрезерования сплошных поверхностей, рассверливания и растачивания предварительно обработанных отверстий, чистового зенкерования, развертывания и других аналогичных видов обработки углеродистых и легированных сталей.

Пример помощи с заданием 5

Перечислите процессы, из которых состоит производство металлокерамических материалов, опишите более подробно эти процессы.

Технологический процесс изготовления металлокерамических изделий состоит из следующих основных операций:

1) изготовление порошков металлов;

2) составление смеси порошков;

3) прессование изделий из порошковых металлов при атмосферной температуре;

4) спекание изделий.

Изготовление порошков — наиболее трудоемкая и дорогая операция процесса. В практике применяются различные механические, физико-химические и химические методы получения порошков металлов. В настоящее время тем или иным способом можно любой металл превратить в порошок. Главнейшим механическим методом является размол в обычных шаровых или специальных вихревых мельницах.

В некоторых случаях (Zn, Al, Pb) размолу в мельницах предшествует предварительное размельчение путем пропускания жидкого металла через сито, расположенное на некоторой высоте от поверхности металлоприемника, наполненного водой.

Легкоплавкие металлы (Zn, Al, Cd, Sn, Pb) иногда раздробляются в порошок распылением расплавленного металла струей воздуха или пара в приемном туннеле. Некоторые металлы для их распыления превращают в пар (например, с помощью электрической дуги), и затем пар конденсируют.

Среди физико-химических методов основным является электролитическое осаждение металлов из раствора. При этом подбираются электрический режим и состав ванны, обеспечивающие, в противоположность условиям при обычных гальванических покрытиях, выделение металла в виде хрупкого или губчатого осадка, легко превращаемого в порошок.

Но большинство порошков получается химическими методами. Важнейший химический метод получения порошков (в частности, железных, вольфрамовых, никелевых, кобальтовых) — восстановление окислов металла водородом. Этот процесс схематически может быть представлен следующим выражением:

МехОу -fz/H2 = хМе + г/Н20.

Получающийся при этом металл легко размалывается в порошок с необходимой величиной частиц. В ряде случаев восстановленный металл получает форму пригодного к непосредственному употреблению порошка, например, при восстановлении некоторых металлов из окислов углеродом.

В настоящее время разрабатываются также химические методы получения порошков металлов непосредственно из их руд. В производстве металлокерамических твердых сплавов основным материалом являются порошки карбидов. Наибольшее значение имеют порошки карбидов W и Ti.

Технические требования, предъявляемые к порошкам, в основном сводятся к регламентированию их химического состава (в частности, содержания окислов) и физического состояния. Порошки, содержащие более 4% окислов, не применяются потому, что присутствие окислов вредно отражается на прочности металлокерамических изделий, особенно когда окислы порошков заключены внутри частиц порошка и, следовательно, они не разрушаются на всех последующих операциях производства металлокерамических изделий.

В противоположность этому, поверхностные окислы разрушаются в процессе прессования и затем восстанавливаются при спекании, производящемся обычно в восстановительной атмосфере. Поэтому поверхностные окислы порошка менее опасны.

Требования в отношении физического состояния порошков сводятся к установлению размеров частиц. В практике применяются порошки максимальным размером частиц порядка 70 мкм, причем около 30-50% частиц имеют размер, не превышающий 40 мкм.

В дальнейшем порошковая шихта засыпается в соответствующие пресс-формы и прессуется на специально оборудованных прессах механического или гидравлического действия при давлении от 0,5 до 20 т/см2, давая усадку от 20 до 80% первоначального насыпного объема. В результате прессования происходят важнейшие изменения во взаимодействии частиц порошка.

Порошковый металл имеет чрезвычайно развитую поверхность. Однако форма отдельных частиц порошка весьма различна, и поверхность фактического соприкосновения отдельных частиц порошка между собой у непрессованных порошков составляет ничтожную долю, обычно меньше тысячной доли процента общей поверхности частиц.

Между тем, поверхность фактического соприкосновения (или, точнее, контактная поверхность), определяемая величиной участков соприкасающихся частиц, разделенных промежутками, размеры которых не превышают радиус действия атомных сил, обусловливает прочность сцепления частиц.

В обычных сплошных металлах контактная поверхность между зернами равняется почти всей их поверхности. Последнее и определяет высокую прочность связи между зернами этих металлов. В насыпных порошках контактная поверхность ничтожно мала, поэтому связь между частицами порошков соответственно крайне слабая.

При прессовании порошков происходит резкое увеличение их контактной поверхности, в результате чего возникают значительные силы взаимного сцепления частиц, что и определяет высокую прочность спрессованных из порошков изделий.

Наряду с увеличением контактной поверхности при больших давлениях происходит наклеп частиц порошков. Одновременно прессование вызывает уменьшение между частичной и внутри частичной пористости. В дальнейшем спрессованные изделия подвергаются спеканию при температурах ниже точки их плавления. Продолжительность спекания обычно не превосходит 1 -2 час.

Спекание производится в специальных печах с защитной атмосферой. В качестве защитного газа обычно применяется водород, иногда генераторный, светильный газ или диссоциирующий при температурах спекания аммиак.

Если спекание происходит в восстановительных средах, то поверхностные окислы частиц порошка - восстанавливаются. Одновременно при спекании в поверхностных слоях протекают физические и физико-химические процессы.

Под влиянием сил взаимного притяжения, действующих в условиях возросшей подвижности атомов (вследствие нагревания), при спекании наблюдается перемещение, как бы стягивание, частиц металла к местам контакта. В результате этого процесса контактная поверхность возрастает. Одновременно происходит ее увеличение за счет явлений, связанных с рекристаллизацией наклепанных частиц.

Увеличение контактной поверхности при спекании повышает прочность сцепления частиц спекаемого металла. При спекании многокомпонентных систем, в связи с интенсификацией диффузионных процессов, в пограничных слоях частиц металла образуются сплавы, что способствует дальнейшему увеличению прочности сцепления.

Спекание обычно сопровождается усадкой порядка 0,5-0,4% от первоначального объема, что является результатом увеличения контактной поверхности. Процессом спекания заканчивается основной технологический цикл изготовления металлокерамических изделий.

Весьма часто, однако, для обеспечения точных размеров изделий, после спекания производится их допрессовка в калиброванных штампах. Допрессовка заметно улучшает механические свойства изделий.

В последнее время начинают применять горячее прессование, которое сочетает операции холодного прессования со спеканием. Установлено, что механические свойства горячепрессованных изделий значительно выше, чем изделий, изготовленных путем холодного прессования и последующего спекания.

Наряду с горячим прессованием иногда применяется процесс горячей штамповки или чеканки. В этом случае первоначально прессуют изделие «нахолоду» в форму,-грубо приближающуюся к готовому изделию, затем подвергают его спеканию, посте чего в горячем виде обжимают в штампах, имеющих заданные размеры изделия.

Пример помощи с заданием 6

В чем принципиальное отличие сварки от пайки? Укажите, для чего применяются флюсы. Перечислите достоинства пайки.

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы.

Флюс (пайка) — вещества (чаще смесь) органического и неорганического происхождения, предназначенные для удаления окислов с поверхности под пайку, снижения поверхностного натяжения, улучшения растекания жидкого припоя и/или защиты от действия окружающей среды. В зависимости от технологии флюс может использоваться в виде жидкости, пасты или порошка. Существуют также паяльные пасты, содержащие частицы припоя вместе с флюсом, иногда трубка из припоя содержит внутри флюс-заполнитель.

Отличие пайки от сварки состоит в том, что в момент сварки плавятся соединяемые концы деталей (изделий), а при пайке расплавляется только припой. В пайке делаются преимущественно швы внахлестку, что приводит к увеличению расхода металла. Прочность соединения зависит от величины нахлеста. Выделяют два вида пайки: низкотемпературную (используется припой с температурой плавления ниже 550 °С) и высокотемпературную (температура плавления припоя выше 550 °С). В первом случае работа осуществляется электропаяльниками и газовоздушными горелками, во втором — горелками, работающими на смеси ацетилена с бутаном или пропана с кислородом. Низкотемпературная пайка предполагает использование оловянисто-свинцовых припоев, высокотемпературная — медно-фосфористых (для меди, латуни, бронзы), медно-цинковых (для никеля, стали, чугуна) и серебряных (для черных и цветных металлов, кроме алюминия и цинка). В любой пайке применяются флюсы (канифоль, флюсы с хлоридами металлов, флюсы на основе буры, с щелочными металлами, порошкообразные и др.). Процесс пайки состоит из следующих этапов: предварительная очистка деталей, их лужение, соединение деталей (между ними должно быть расстояние 1-2 мм), обработка флюсом, пайка. Соединенные детали должны остывать естественным путем.

При пайке достигается: ювенильность - за счет флюса, зачистки, вакуума и т.д, активация - за счет нагрева и воздействия флюса; сближение - за счет жидкого припоя.

Сварка- это термодинамический процесс получения монолитного соединения в результате сближения активированных внешней энергией ювенильных поверхностей свариваемых кромок на межатомное расстояние. Три необходимых условия образования сварного соединения: ювенильность поверхностей свариваемых кромок; (т.е. обеспечить поверхность, свободную от других инородных атомов; сближение 2-х соединяемых деталей на межатомное расстояние; активация атомов свариваемых кромок (т.е. необходимо ввести энергию, необходимую для преодоления межатомного барьера).

Достоинства пайки Отсутствие расплавления основного металла делает возможным соединение пайкой деталей самых маленьких размеров, а также многократное разъединение и соединение спаянных деталей без нарушения их целостности.

Из-за того, что основной металл не расплавляется, его структура и механические свойства остаются неизменными, отсутствует деформация паяемых деталей, выдерживаются формы и размеры получаемого изделия.

Пайка позволяет соединять металлы (и даже неметаллы) в любом сочетании друг с другом.

Возможно, вас также заинтересует эта ссылка:

Заказать работу по материаловедению помощь в учёбе