КОРПУСНЫЕ ДЕТАЛИ

КОРПУСНЫЕ ДЕТАЛИ

Корпус редуктора состоит обычно из собственно корпуса и крышки, которые отливаются из чугуна или легкого сплава. Применяются также сварные стальные корпуса. Они легче чугунных и для изготовления не требуют моделей. При индивидуальном производстве последнее достоинство может быть существенным. Формы и соотношения размеров отдельных типичных элементов литого корпуса сложились и стали довольно определенными. Эти элементы удобно рассмотреть на примерах корпусов цилиндрических редукторов (рис. 16...20). Корпусы других редукторов составляются в основном из таких же или близких к ним по форме элементов. Основными элементами корпуса являются его стенки, опорная подошва или лапы, фланец корпуса, прилегающий к фланцу крышки, и гнезда для подшил- Основные конструктивные формы корпусных деталей редукторов пиков. Эти гнезда часто подкрепляют ребрами, которые создают дополнительные соединения между гнездами, стенкой корпуса и его подошвой, повышают общую жесткость конструкции и укрепляют переход от стенки к подошве. Такое укрепление необходимо, потому что в районе этого перехода нередко образуются трещины. Особенно важны ребра у подшипников тихоходного вала, которые нагружены сильнее других. Ребра могут служить также для увеличения поверхности корпуса и усиления теплоотдачи. В нижней части корпуса имеется бобышка с резьбой для маслоспускной пробки. Чтобы загрязненное масло сливалось полностью, дну корпуса следует придать уклон. Крышка по конструкции аналогична корпусу. В крышке обычно предусмат- ривают люк, размеры которого достаточны для осмотра передач. Люк закрывают плоской крышкой (литой чугунной, пластмассовой или из стального листа), которая крепится болтами. Для подъема и транспортировки корпусных деталей и редуктора в сборе его крышку снабжают проушинами, а корпус крюками. Вместо проушин могут быть установлены рым-болты (см. рис. 38), однако такая конструкция сложнее и теперь применяется редко. Крюки на корпусе необходимы в крупных редукторах. Небольшие серийные редукторы изготавливают без них. Во фланце корпуса редуктора полезно предусмотреть резьбовое отверстие, чтобы при разборке ввинтить болт и отжать крышку от корпуса. В корпусных деталях могут быть так-же предусмотрены приливы различного назначения, связанные со смазкой редуктора: для маслоуказателя, контрольных пробок, в случае проточной смазки — для присоединения маслопроводов. Рациональная конструкция корпусных деталей связана с масштабами производства. В условиях единичного и мелкосерийного изготовления простота форм отливок и моделей представляет важное достоинство. При массовом производстве сложность конфигурации отливки не делает ее заметно дороже и оправданными оказываются те формы, при которых невелика масса и которые наилучшим образом согласованы с операциями механической обработки, с применяемыми станками и приспособлениями. В этих условиях можно разработать конструкцию корпуса с полным учетом технологии и оснастки. Конструкции корпусных деталей редукторов можно разделить на два основных типа. Для первого, традиционного (рис. 16, а, 17, 18), характерны гладкие внутренние поверхности и выступающие наружу фланцы, ребра, приливы для размещения подшипников. Корпусные детали второго типа (рис. 16, б, в, 19, 20) отличаются сглаженными очертаниями снаружи, а выступающие элементы располагаются в основном внутри корпуса. На нем нет нижнего фланца с отверстиями под фундаментные болты. Для последних делаются ниши либо по длинным сторонам корпуса (рис. 16, б, 19), либо по его углам (рис. 16, в, 20). Такие конструкции могут быть несколько тяжелее, чем при наружных фланцах и приливах, но имеют лучший внешний вид, лучшие виброакустические свойства и некоторые другие достоинства. В современном массовом и крупносерийном машиностроении эти конструкции стали наиболее распространенными. Проектируя специальные редукторы мелкосерийного и индивидуального изготовления, конструкторы часто предпочитают сравнительно простые корпусные детали первого типа. Подшипниковые гнезда в конструкциях (рис. 16, а, б, 17, 19) закрываются накладными фланцевыми крышками (чу- гунными или неметаллическими), которые крепятся к корпусным деталям болтами (рис. 12, а, б). Конструкции (рис. 16, в, 18, 20) рассчитаны на применение врезных крышек (рис. 12, а). Врезные крышки фиксируются в корпусных деталях буртами, для которых предусматриваются выточки в гнездах подшипников, а торцы гнезд можно не обрабатывать. Отпадает необходимость в болтах, в сверлении и нарезании отверстий в корпусных деталях, но во избежание протекания смазки требуются сравнительно точные и плотные сопряжения крышек с внутренними поверхностями гнезд. v Размеры корпусных деталей назначают по соотношениям, которые основаны главным образом на практическом опыте реду кторостроения. Можно руководствоваться следующими рекомендациями. Толщина стенки корпуса, мм, или где Тт — вращающий момент на тихоходном валу, Н • м; ат — межосевов расстояние тихоходной ступени, мм. Диаметр фундаментных болтов, мм Диаметр стяжных болтов, которые соединяют корпус и крышку редуктора, мм, Все стяжные болты редуктора в настоящее время с целью унификации в основном делают одинакового диаметра (см. рис. 30, 43, 44). Однако можно несколько облегчить конструкцию, приняв указанный выше диаметр dc только для байтов, расположенных рядом с подшипниками, а остальные стяжные болты сделать тоньше — диаметром около 0,6^ф, что позволит уменьшить ширину фланцев, служащих для соединения корпуса с крышкой (см. рис. 37, 38). Можно также диаметры болтов назначать по табл. 40, составленной на основании параметров цилиндрических ре- Корпусные детали первого типаДиаметры отберстий: Диаметры крышки: те с загрязнениями, которые в нем могут содержаться. Этого недостатка не имеют отдушины с фильтром из проволоки или капроновой нити (рис. 21, в), но они устроены несколько сложнее. Из более совершенных устройств следует указать вентиляционный колпак с диафрагмой и сеткой (рис. 22), применяющийся в крупных редукторах. Хорошее современное решение представляет проволочный или нитяный фильтр, помещенный под крышкой люка в специальном поддоне, который может быть изготовлен из полиэтилена (рис. 23). Из полости редуктора нагретый воздух проходит в фильтр по стрелкам А через отверстия в поддоне и выходит из фильтра наружу по стрелкам Б через канал ломаной конфигурации, прорезающий закраину крышки. Обработка корпусных деталей. В условиях учебного проектирования нельзя предусмотреть подробно всю обработку, но необходимо правильно представлять себе характер основных операций. Плоские поверхности (опорная поверхность подошвы, стыковые поверхности фланцев корпуса и крышки, поверхность платика смотрового люка) обрабатываются фрезерованием. Процесс сверления отверстий под болты, соединяющие корпус с крышкой, может быть различным. При индивидуальном изготовлении центры отверстий во фланце крышки можно накернить по разметке или по шаблону, затем просверлить отверстия в крышке и, установив крышку на корпус, через эти огвер-стия в крышке и, установив крышку на корпус, через эти отверстия накернить центры отверстий во фланце корпуса. В условиях крупносерийного производства отверстия сверлят по кондукторам или на станках с числовым про- Таблица 41. Болты крышках по дшшпшков D. ми 4с Количество граммным управлением. При точных алюминиевых моделях можно предусмотреть на отливках лунки, определяющие положения отверстий. Соединив корпус и крышку болтами, сверлят и развертывают во фланцах отверстия для двух штифтов, обычно конических. Поставив штифты, корпус с крышкой в собранном состоянии устанавливают на расточной станок и растачивают отверстия под подшипники. В собранном состоянии производится также фрезерование торцевых поверхностей подшипниковых гнезд. Обычно обрабатывают также те участки поверхностей фланцев и подошвы, на которые впоследствии опираются гайки и головки болтов и пружинные шайбы. При этом под гайкой создается неглубокое цилиндрическое гнездо. Если поверхности фланцев и подошвы по условиям формовки удается выполнить без литейного уклона, то в указанных гнездах нет необходимости. При сборке стыковые поверхности фланцев корпуса и крышки для плотности можно покрывать пастой «Герме-тик». Однако при достаточно жесткой конструкции, искусственном старении корпусных деталей или их вибрационной обработке, предотвращающих коробление, и при чисто обработанных стыках пастой не пользуются. Таблица 42. Диаметры, мм, отверстий под болты в корпусных деталях Дпиитр болт* ас 1Л10 MI2 MI6 М20 М24 МЭО М36 Диаметр отверстия d Диаметр отверстия d'c II 14 18 22 26 Корпусные детали второго типа с нишами^од фундаментные болты на длинных сторонах корпуса. Разработка ВНИИре- дукторостроения Корпусные детали второго типа с нишами под фу ндаментные болты в углах корпуса, с выточками под врезные крышки подшипниковых гнезд Колпак вентиляционный Крышка люка с фильтром